随着生产技术的发展，产品加工精度的要求也逐步提高，原来出厂的一些机床的加工精度已满足不了现在的产品精度需求。所以解决这个问题的方案应该是对原有的机床进行的改进，来满足现今产品加工精度的要求。目前，多数曲轴已不能满足生产要求。因此，必须对它进行改进，以提高其产品形状精度。
影响机床产品形状精度的因素大致为：机床主轴回转误差、机床导轨几何误差、机床传动误差、刀具运动误差、工艺系统的受力变形、工艺系统的热变形、工件残余应力及其它一些原因。我们对此磨床不做大的改动，并从经济上分析，研究了改进措施：提高工艺系统刚度（提高头架、尾架主轴的动静承和滚动轴承的刚度）及主轴回转精度。
1 提高工艺系统刚度
轴受力后会产生弯曲变形及扭转变形。变形过大，会影响轴的工作性能或工作能力。对机床主轴来说，变形过大，将影响所加工零件的精度。采用高精度的滚动轴承或动静承，提高主轴箱体及有关零 件的加工装配质量，可提高产品加工精度。同时，轴承的刚度对主轴加工精度影响也很大，不可忽视。从经济上分析，我们用提高轴承刚度的方法来解决问题。
2 提高头架、尾架的回转精度
（1）测量。用自制的一些量具测量出滚动轴承的内、外圈跳动量值，并标记出zui高点。选内、外圈跳动量值都相近的轴承配成一组，分组测量计算出需调整的高度差值，配磨好再进行调整。
（2）定向装配。把两个滚动轴承外圈zui高点放在同一方向上，并在与动静承的角偏位一致的方向上进行安装，两个滚动轴承的内、外圈zui高点成180º方向安装。